乐鱼入口:陈惠仁：中国机床现在什么水平？

  中国数字控制机床产业起步晚且起点低，尤其是基本功能单元和关键零部件等配套产品的发展严重滞后，在较长时期内不足以支撑产业的发展。恰逢国家实行开放政策，国外的成熟数控机床配套产品纷纷进入国内市场，以进口配套产品为主导的数控机床产业供应链很快形成，机床制造公司能够方便地在家门口采购到进口配套产品，用以制造出自己的数控机床产品。因此国产数控机床配套进口产品慢慢的变成为一种常态，成为一种惯性，这反过来又进一步压缩了国产配套产品的进步和发展空间，形成恶性循环。2009年启动的国家科技专项针对以上问题做过一些积极努力的推动，并使问题得到某些特定的程度的缓解，但是距离问题的根本解决还相去甚远。

  显然，上述产业背景的本质是数字控制机床产业的供应链问题，这是机床工业核心技术缺失局面形成的根本原因之一，因此我们应该从供应链入手致力于问题的解决。

  就机床工业整体而言，研发技术体系弱化、虚化和碎片化的背后原因，在于真正意义上的新型研发技术体系至今并未形成。

  从“一五”期间开始至改革开放前，我国已形成了比较完整的机床工业体系，除了重点骨干企业群体外，还包括众多的研发技术机构；不仅有“七所一院”这样的综合性专业方面技术研发机构（称为“一类所”），还有由30余个重点骨干企业的研发技术部门构成的更为细分的研发技术机构（称为“二类所”）。上述研发机构形成了门类布局完整、层次分工合理的机床工业研发技术体系，基本覆盖了机床工业的主要技术领域，在我国现代机床工业的形成和发展过程中发挥了重要的历史性作用。

  随着市场化改革的推进，“一类所”先是全部下放地方管理，随后进行企业化改制；挂靠在重点骨干企业的“二类所”则早已随着企业一并下放地方管理。至此，原有的金字塔型研发技术体系基本被打破，但是与市场经济体制相适应的新型研发技术体系并没有真正建立起来。具体原因如下：

  首先是弱化。由于“一类所”的职能定位发生了根本的转变，其原有的较强研发技术能力、尤其是共性基础技术研究方面的能力显著弱化，研发人员大量流失，其为行业内企业提供技术服务的功能基本丧失，“二类所”的研发技术能力也不同程度地弱化了。改革开放初期，多数重点骨干企业都将技术进步的主攻方向调整为技术引进与合作，导致企业自主研发的动力严重不足，其基础技术探讨研究工作早已被边缘化甚至彻底消失了。

  其次是虚化。表面上看，机床工业领域的很多企业，都相继挂上了由各级各类政府部门颁授的各种研发机构的牌子（中心、基地、平台、重点实验室等等），但这些牌子并不能说明我们已经建立起了以企业为主体的机床行业新型研发技术体系。真实的情况是：真正有能力、并已基本建立以自身为主体的研发技术体系的企业并不多，不少曾经的重点骨干企业，其研发技术能力不仅没有提高，反而较改革开放前明显下降了；至于大量新兴的中小企业，其研发能力更为薄弱，其中不少企业实际上就是“拿来主义”。

  与其它产业领域一样，机床工业多年来一直积极践行产学研合作的技术创新模式，但是从“产学研”到“产学研用”再到“政产学研用”，其实际效果始终不明显。在机床工业领域，除了附属于企业和高校的研发技术机构之外，几乎没有独立的从事机床研发技术的专门机构，导致产学研合作中的“研”基本处于主体缺失的状态。

  最后是碎片化。这具体表现为：力量分散，各自为战；统筹缺失，难以形成合力、形成体系；政出多门，重复投资；缺乏顶层设计，往往形成“一窝蜂”、“大帮哄”现象等。碎片化现象不仅表现在企业主体层面，还表现在高校领域，也在某些特定的程度上出现在政府部门。特别需要指出，现存技术研发体系明显缺失技术共享和推广机制，而这种机制恰恰是一个成熟的研发技术体系必不可少的功能。

  改革开放后，机床工业实施了一条以引进合作、跟踪模仿为主的技术路线。这种技术路线具有速度快、成本低、风险小的优势，因而为技术后来者在发展初期所广泛采用。改革开放初期选择这条路线是自然合理的，也是符合技术进步一般规律的。

  但是任何事物都有其两面性。技术引进与合作在为机床工业带来快速技术进步的同时，也容易使其产生消极的路径依赖，并相应地弱化自主创造新兴事物的能力，从而损害长期发展利益。在具体实施这一技术路线的时候，需要非常注意把握好近期效果与长远发展的关系、技术获得与能力提高的关系，应从始至终坚持一手抓技术引进合作、一手抓自身能力建设，两手都要硬。

  遗憾的是，在技术引进与合作的具体实践中，不少企业没把握好上述关系，相当程度地患上了“引进依赖症”。由于长期沿用跟踪模仿和引进合作的路子，这慢慢的变成为一些企业的思维定式和行为惯性，“反向工程（也称逆向工程）”也相应成为他们最为得心应手的技术方法。路径依赖的危害，不仅弱化自主创造新兴事物的能力，而且容易在不知不觉中使我们忘记初衷，逐渐失去独立思考的能力和创新的意识。这是真正的危险所在。

  时至今日，有识之士早已惊觉，跟踪模仿和引进合作的路子已经越走越窄。一方面，可以引进的技术差不多都已经引进，而我们现在真正需要的技术却没有人愿意转让了；另一方面，模仿只能学到表面的东西，“知其然不知其所以然”，真正的核心技术是不可能靠模仿学到的。机床工业的技术进步路线已经到了要重新校正方向的时候。

  在上海CME中国机床展上，普拉迪数制科技展示的高端数字控制机床工作机械臂（图片来自：东方IC）

  本世纪初机床工业的连续快速地增长至2012年基本结束，其背景就是机床消费市场发生了显著变化。多个方面数据显示，2012年中国金属加工机床消费市场的上涨的速度由2011年的32.9%断崖式跌落至-2.1%，衰退一直持续了5年左右，直到2017年才出现恢复性增长。市场的逆转使机床工业由连续快速地增长一下子陷入了“产能过剩”的严重危机，被迫进入了艰难的转型调整阶段。市场变化的特点是结构性的，需求总量下降的同时，需求结构显著升级。因此,机床工业产能过剩也必然是结构性的，过剩的是与市场正在加速淘汰的那部分与传统需求相对应的落后产能，而与市场一直在升级的新需求相对应的供给能力则明显不足，其本质是“结构性产能过剩”。其背后是产业体系整体失衡。我国机床工业的结构失衡大多数表现在如下几个方面：

  一是产品供给能力层面的结构失衡。具体表现为，通用型同质化产品的供给能力严重超过标准，而定制型差异化产品的供给能力则显著不足。以大批量生产方式制造中低档通用型单机类产品，是机床工业的传统能力优势，前些年甚至有企业仿照汽车工业模式，重金打造机床生产流水线。这种优势在老牌国有骨干企业（包括转制的国企）表现得尤为突出，并为不少新兴非公有制企业所效仿。本世纪初以来，机床工业的连续快速地增长主要得益于上述优势。

  2012年以来，市场需求结构发生了显著变化：中低档通用型单机类产品的市场需求量一下子就下降；而高档型、定制型和自动化成套类产品的市场需求量却迅速增加，这一变化与机床工业的供给能力结构形成了明显的错位，适应传统市场的庞大产能在显著变化的市场面前不可避免地陷入窘境。

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